Руководству предприятия важно понимать реальную обстановку и своевременно реагировать на возникшие производственные ситуации. В статье представлен опыт внедрения модулей системы управления производством (MES) специалистами ITPS для золотодобывающей компании. Всего к системе подключено 6 горно-обогатительных комбинатов и 7 обогатительных фабрик.
Опыт ITPS по созданию аналогичных систем позволяет говорить о снижении ошибок в отчетности до 20% за счет исключения человеческого фактора из бизнес-процессов сбора и обработки информации. Время на подготовку сменной отчетности сокращается на 70 — 90% (с нескольких часов до минут), что позволяет освободить ключевых специалистов от рутины для анализа и оптимизации процессов.
Внедрение модулей MES позволяет снизить операционные затраты, такие как:
- экономия реагентов: система позволяет обеспечить точное дозирование в соответствии с текущей нагрузкой и составом руды, исключая перерасход; расход реагентов снижается на 5 — 15%;
- экономия энергопотребления: оптимизация работы мельниц и насосов, исключение работы оборудования вхолостую. Энергопотребление уменьшается на 3 — 7%;
- снижение затрат на планово-предупредительный ремонт (ППР): мониторинг вибрации, температуры и других параметров оборудования позволяет перейти от реактивного к предиктивному обслуживанию. Количество внеплановых остановок сокращается на 15 — 30%.
Особенностью проекта является ювелирное требование к точности: при учете готовой продукции важен каждый грамм золота. Необходимо было обеспечить для специалистов всех уровней прозрачный производственный учет и возможность строить прогноз на достоверных данных, которые доступны из любой точки страны.
Актив делится на участки, каждый включает в себя карьеры, где идет добыча руды, находятся склады исходной руды и завод по обогащению. Процесс добычи ведется в карьерах с последующей транспортировкой с промежуточных складов на фабрику. Масса руды определяется с помощью маркшейдерских замеров на складах. Далее следуют процессы рудоподготовки и обогащения. После обогащения полученный катодный осадок поступает в цех плавки, где формируются слитки ДОРЕ (смесь золота и серебра).
До начала проекта перед командой ITPS были поставлены следующие задачи:
- Получение оперативных и достоверных фактических данных для принятия управленческих решений. Обеспечение централизованного хранилища производственных данных и их сбор из систем нижнего уровня и других смежных систем, в том числе и организация ручного ввода. Система должна позволять сравнивать между собой как измеряемые характеристики процесса, так и показатели качества, например.
- Автоматизация процесса мониторинга технологии, в том числе визуализация процесса, формирование трендов по критичным позициям, подсветка отклонений от режима, автоматическое оповещение об отклонениях.
- Обеспечение формирования баланса металлов по технологическим переделам.
- Автоматизация производственного учета и отчетности. Сокращение трудозатрат на рутинные операции по формированию производственной отчетности. Максимальное исключение дублированного ввода данных и связанного с ним человеческого фактора.
Внедрение модулей системы
Перед реализацией проведена масштабная работа — сформирована информационная модель предприятия, состоящая из нескольких тысяч элементов. В основе построения модели лежат предварительно разработанные и классифицированные типовые шаблоны оборудования. Такой подход позволит с минимальными трудозатратами тиражировать систему на другие объекты.
В рамках проекта автоматизированы следующие процессы:
- Формирование производственной отчетности по обогатительным фабрикам от укладки штабелей до учета слитков ДОРЕ.
Разработаны инструменты получения и валидации данных, в том числе: чтение из АСУ ТП, ручной ввод, формирование расчетных значений (в том числе НЗП – незавершенное производство), возможность корректировки. При этом система сохраняет исходные и валидированные значения. Разработана производственная отчетность.
- Учет и формирование баланса металлов.
Построена аналитическая модель, которая на основе данных производственного учета формирует баланс металлов по технологическим переделам. Пользователям стало доступно отслеживание количества драгоценных металлов на входе и выходе каждого передела за выбранный период. Таким образом, виден дебаланс и потери.
- Мониторинг технологического процесса.
В рамках внедрения модуля мониторинга в эксплуатацию введено 48 экранных форм.
Как было отмечено ранее, при реализации проекта применялся подход на основе шаблонов оборудования. Это позволяет максимально быстро производить корректировку расчетных параметров, а также тираж функциональности на новые объекты.
В ходе развития системы была реализована функциональность для службы главного металлурга (мониторинг работы пресс-фильтров), службы главного механика (расчет и передача наработки динамического оборудования). В планах по развитию есть реализация модуля мониторинга энергооборудования и расхода электроэнергии, мониторинг работы технологического транспорта, оперативный учет добычи.
Таким образом, практически все подразделения, участвующие в эксплуатации технологических объектов, будут иметь функциональность в системе. На текущий момент производственные подразделения освоили систему и периодически формируют запросы на развитие функционала.
Результаты и перспективы
По итогам внедрения система позволила исключить трудозатраты на формирование дублированных отчетов (перенос данных из одного отчета в другой), значительно сократить затраты на формирование отчетности и закрытие баланса металлов. Инженеры и руководители производственных подразделений имеют оперативный доступ к параметрам технологического процесса из любой точки страны.
Основная цель развития системы – включить в периметр баланса металлов добычу и транспортировку. Запланирована реализация решения для передачи данных в систему ТОиР и интеграция с LIMS. Кроме того, планируется тиражировать весь полученный опыт и реализованную функциональность на другие подразделения и дивизионы.
Авторы:
Тихомиров Леонид Иванович, управляющий партнер группы компаний ITPS
Романов Дмитрий Сергеевич, директор по цифровому производству ITPS
Домрачев Александр Сергеевич, руководитель проекта ITPS.
Источник: https://dprom.online/processing/itps-vnedrila-moduli-sistemy-upravleniya-proizvodstvom/
