Компания «Деснол», российский центр практической экспертизы по цифровой трансформации ТОиР, завершила проект автоматизации процессов управления активами с помощью 1С:ТОИР КОРП на горно-металлургическом комбинате «Удоканская медь». Этот проект стал первым шагом к построению комплексной цифровой системы управления стоимостью владения производственными активами предприятия для обеспечения оптимальных затрат и бесперебойной работы оборудования горно-металлургического комбината в экстремальных климатических и геологических условиях.
«Удоканская медь» — стратегически важное предприятие горно-металлургической отрасли, созданное в 2008 году для разработки крупнейшего в России Удоканского медного месторождения с ресурсным потенциалом свыше 26 млн тонн меди (по международной классификации JORC). Строительство современного горно-металлургического комбината по добыче и переработке медной руды стартовало в 2019 году. Проект реализуется в рамках Территории опережающего развития «Забайкалье».
Проект автоматизации процессов технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования шел параллельно со строительством новых мощностей комбината, что позволило сразу включать в единый информационный контур всех сотрудников и вновь вводимые активы предприятия. В рамках проекта «Деснол» учел специфику непрерывного производственного цикла горно-металлургического комбината, а также ключевые особенности эксплуатации оборудования в условиях территории Крайнего Севера.
В этих условиях, а также c учетом удлиненной транспортной логистики (предприятие использует в основном железнодорожный транспорт) необходимо максимально точно планировать своевременную поставку запасных частей, чтобы избежать удорожания доставки материалов авиатранспортом, снизить затраты на приобретение оборудования и обеспечить бесперебойную работу горно-металлургического предприятия. Также требуется качественная система учета простоев и причин возникновения неисправностей, ключевых показателей эффективности (таких как КТГ и MTBF) с привязкой к объективным данным по наработке и состоянию оборудования.
Для реализации этих задач требовалось создать единый ИТ-ландшафт управления производственными активами, который бы собрал в едином контуре всю необходимую информацию о составе и классификации оборудования, технических характеристиках, материальном обеспечении и паспортных данных. В результате проекта создана единая база данных оборудования, включающая 77,5 тысяч потенциальных объектов ремонта и 3,9 тысячи технологических карт. Автоматизирован полный цикл ремонтных работ — от подачи заявки до подписания актов выполненных работ. Экономический эффект от внедрения проявился уже в первые месяцы эксплуатации: время подготовки бюджетных данных сократилось на 80%, трудозатраты на поиск информации об оборудовании уменьшились на 25%, а скорость обработки ремонтных заявок выросла на 54%.
«Я всегда относился к 1С:ТОИР не как к системе управления ТОиР, а как к системе управления стоимостью владения производственными активами. Любому собственнику, акционеру или генеральному директору важно понимать эффективность работы предприятия и видеть прозрачную картину по той затратной части, которая влияет на маржинальность бизнеса, — отмечает Михаил Котлубаев, руководитель направления развития ERP дирекции по информационным технологиям УК «Удоканская медь». — Когда мы видим частоту проведения планово-профилактических мероприятий и узкие места в работе оборудования, понимаем, как минимизировать или предотвратить риски отказа, то можем эффективнее управлять затратной частью и обеспечивать бесперебойную работу горно-металлургического предприятия в условиях экстремального климата и связанных с этим сложностей в оперативной поставке и оптимизации затрат на закупку запасных частей».
Поделиться:
- ВКонтакте
- Telegram
